ch
English
一、项目背景
项目时间： 2026年1月
客户背景&痛点：
n 厂区内拥有4台（现场目前为2台，后期增加2台）ATLAS品牌空压机，为生产线提供稳定气源。
n 各空压机独立运行，依赖人工巡检记录运行参数（压力、温度等），数据分散，无法集中监控。
n 设备启停、轮换依赖人工，存在忘记切换、负载不均的风险，影响设备寿命。
n 当一台设备故障时，无法及时自动调整运行策略，可能影响生产气源供应。
n 缺乏历史数据追溯，难以进行能效分析与预防性维护。
二、项目目标与定制化需求
客户希望构建一套集中监控与智能联控系统，实现以下功能：
1. 数据集中可视化： 各台机组实时运行状态显示，包括运行时间、低压主机和高压主机的进口温度、出口温度、进口压力、出口压力、油压、油温等控制器上实时采集并集中显示在统一的大屏看板上。
2. 智能轮换控制： 实现4台设备的自动顺序轮换运行，每6小时(可设置)轮流运行，1台运行，其他3台关闭。均衡设备损耗，延长整体寿命。轮换时间可灵活设置。
3. 按需智能启停： 根据管网压力自动控制设备启停。当末端压力低于设定下限压力(压力可设置)时，自动启动备用机补充；达到目标压力后，原来主机继续运行，备用机停止，主设备故障停机后,自动踢出，其他设备继续自动顺序控制，实现节能运行。
4. 高可用性保障： 当运行中的主机发生故障时，系统需能自动将其从运行队列中安全隔离，并自动启用备用设备，保障气源供应不中断。
5. 灵活操控模式： 保留手动控制功能，可在“自动”与“手动”模式间切换，上限压力与下限压力均可设置，满足特殊情况下的操作需求。
三、解决方案
我们为客户提供了一套基于 “智能工业网关 + 自主研发数据采集平台 + 组态可视化软件” 的软硬件一体化定制解决方案。
1. 硬件对接层：
利用阿特拉斯空压机数据采集网关（DAQ-GP-AMmodbus），通过标准的Modbus RTU协议与每台空压机的控制器进行稳定通讯。
网关通过DB九针空压机接口连接空压机面板进行一对多数据采集、协议转换、数据初步处理，并通过Modbus RTU协议将数据上传至可本地离线部署的通用工业数据采集系统。
图1 空压机网关
图2 现场阿特拉斯空压机面板
2. 数据与逻辑核心层：
部署我司自主研发的通用工业数据采集系统，精确解析设备点表，实现对所有空压机参数的秒级实时采集与存储（同时支持各类数据库）。
在系统中内置了定制开发的联控逻辑引擎，可靠地执行“自动轮换”、“按需启停”、“故障设备剔除”等核心控制策略，确保逻辑的稳定与准确。
3. 应用展示层：
为客户量身定制了工业组态监控大屏。大屏设计直观，包含：
设备状态一览： 四台设备运行/停止/故障状态一目了然。
实时数据面板： 集中展示所有关键温度、压力参数。
智能联控面板： 可设置轮换时间、压力上下限，并显示当前主机与队列顺序。
手动控制面板： 提供独立的设备启停按钮与手/自动模式切换。
历史趋势曲线： 关键参数变化趋势可随时查询，用于故障分析与能效管理。
自动报警系统： 设备异常时，会弹出报警信息并记录。
图3 通用工业数据采集系统页面
图4 手动控制模式下的大屏界面
图5 自动控制模式下的大屏界面
四、项目成果
管理可视化： 值班人员在工控机处全面掌握各个空压机运行状况，告别了人工巡检抄表，管理效率提升。
控制自动化： 实现了完全的自动轮换与按需启停，避免了人为操作失误，设备利用更均衡，可延长设备整体寿命。
运行节能化： 精确的按需启停控制，避免无效运行，实现了显著的节能效果。
系统高可用： 故障设备的快速隔离与备用设备的无缝接替，极大保障了生产气源的稳定性，减少了非计划停产风险。
维护数字化： 完整的运行历史数据为设备的预防性维护提供了精准的数据支撑，变“故障后维修”为“预警式维护”。
五、现场图片
